Side Sill (1.8GPa Hot-Stamping) |
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Hot-Stamping 금형/성형기술 | 초고강도 열간 성형 요구 기술 |
- 핫스탬핑은 고온성형과 Quenching(담금질-냉각)을 동시에 할 수 있어 부품의 경도와 강도 증가 - 차체 하부에 위치, 측면 충돌 시 운전자/승객 및 배터리 보호 |
- 금형소재 열충격 신뢰성평가 - 금형 구조 최적화 - 열간성형 공정 개발 |
Side Sill (1.8GPa Hot-Stamping) |
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Hot-Stamping 금형/성형기술 | |
- 핫스탬핑은 고온성형과 Quenching(담금질-냉각)을 동시에 할 수 있어 부품의 경도와 강도 증가 - 차체 하부에 위치, 측면 충돌 시 운전자/승객 및 배터리 보호 |
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초고강도 열간 성형 요구 기술 | |
- 금형소재 열충격 신뢰성평가 - 금형 구조 최적화 - 열간성형 공정 개발 |
소재 두께 | 1.2t |
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소재 가열 온도 (가열 시간) |
960℃(5min) |
냉각방식 | 금형 내부 냉각수 순환 방식(22℃) |
기존 제품 Blank | |
개발 NNS-Blank Line | 기존제품 디비 개발 제품의 레이저 Trimming 시간 약 40% 단축 |
구분 | 기존기술 (알루미늄 Cold Forming) |
개발기술 (알루미늄 Hybrid-Warm Drawing) |
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특징 |
- 알루미늄 판재를 냉간에서 성형 - 상온에서 알루미늄의 연신율이 좋지 않아서 단순한 형태의 제품 제작만 가능함 - 대부분 성형량이 적은 Form 형태의 성형 |
- 알루미늄 판재를 고온으로 가열 후 금형으로 이송하여 성형 - Warm 온도 (200 ~ 400℃) 정도에서 성형함으로 알루미늄의 물성저하가 발생하지 않음 - Form 성형 뿐 아니라 성형량이 많은 Drawing 성형이 모두 가능 |
장점 |
- 가격이 저렴 - 금형 구조가 단순 |
- 복잡한 형상의 성형이 가능 - 금형냉각으로 후변형 제어가 용이 |
단점 |
- 복잡한 형상의 성형이 불가능 - 스프링백 제어가 어려움 |
- 가격이 다소 고가 - 금형 구조가 다소 복잡 |
적용 | - 일반대중차 | - 고급차, 고성능차, 하이브리드차, 전기차, 연료전기차, 튜닝차 등 |
공정 모식도 -------- 사례 |
구분 | 기존기술 (알루미늄 Cold Forming) |
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특징 |
- 알루미늄 판재를 냉간에서 성형 - 상온에서 알루미늄의 연신율이 좋지 않아서 단순한 형태의 제품 제작만 가능함 - 대부분 성형량이 적은 Form 형태의 성형 |
장점 |
- 가격이 저렴 - 금형 구조가 단순 |
단점 |
- 복잡한 형상의 성형이 불가능 - 스프링백 제어가 어려움 |
적용 | - 일반대중차 |
공정 모식도 -------- 사례 |
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구분 | 개발기술 (알루미늄 Hybrid-Warm Drawing) |
특징 |
- 알루미늄 판재를 고온으로 가열 후 금형으로 이송하여 성형 - Warm 온도 (200 ~ 400℃) 정도에서 성형함으로 알루미늄의 물성저하가 발생하지 않음 - Form 성형 뿐 아니라 성형량이 많은 Drawing 성형이 모두 가능 |
장점 |
- 복잡한 형상의 성형이 가능 - 금형냉각으로 후변형 제어가 용이 |
단점 | - 가격이 다소 고가 - 금형 구조가 다소 복잡 |
적용 | - 고급차, 고성능차, 하이브리드차, 전기차, 연료전기차, 튜닝차 등 |
공정 모식도 -------- 사례 |